El nuevo superdeportivo de Audi se fabrica en las instalaciones de quattro GmbH en el nuevo complejo “Audi Böllinger Höfe”, situado en Heilbronn, muy cerca de Neckarsulm. Allí, un total de 492 operarios realizan un meticuloso trabajo de precisión y ensamblaje casi artesanal para elaborar el chasis ASF de aluminio, que por primera vez en el Audi R8 se combina con polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), reduciendo el peso en 32 kilos en comparación con el modelo precedente.
El proceso se inicia con la fabricación del chasis: los especialistas sueldan de forma manual los distintos elementos que conforman la estructura Audi Space Frame ASF, el módulo frontal, la sección central del suelo y el módulo trasero, realizados con piezas de aluminio fundido y perfiles extruidos. Posteriormente los tres módulos se unen a la parte inferior.
En esta fase los robots sólo se encargan de los procesos de unión en frío entre el aluminio y el CFRP, en los que no interviene la soldadura. Cantidad de remaches y tornillos unen las distintas piezas del chasis ASF. Un revestimiento catódico por inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante especial aseguran que las aleaciones metálicas no se corroen con el contacto con el CFRP.
Este chasis multimaterial es el responsable de la ligereza de este deportivo de altas prestaciones. Comparado con el modelo anterior, el ASF del nuevo Audi R8 ha ganado un 40% en rigidez torsional estática, ahorrando hasta 32 kilos de peso respecto a si se hubiera construido únicamente en aluminio.
Carros de transporte autopropulsados
Una vez terminada la carrocería se transfiere al área de montaje mediante un sistema de transporte automatizado que utiliza carros de ensamblaje autopropulsados con un ajuste de altura continuo de hasta 1,2 metros. En el área de montaje, cuya cadena tiene forma de U y consta de 15 puestos, los especialistas llevan a cabo una gran cantidad de trabajos manuales, en ciclos que duran unos 40 minutos cada uno. Para hacernos una idea, el ciclo equivalente en la producción de un coche en serie tiene una duración de unos 5 minutos.
No hay transportes suspendidos, ni puesto de trabajo de montaje clásicos. Los elementos de propulsión y la suspensión del R8 están ya premontados y se instalan independientemente, en un proceso flexible que permite fabricar en paralelo el modelo de competición R8 LMS. Se instalan aquí los instrumentos, el cableado, el revestimiento interior, el motor y la caja de cambios. En esta fase se instalan también los conductos de frenos y refrigerante, de forma que los operarios lo instalan de forma sencilla sin tener que levantar siquiera los brazos en el auto, puesto que éste gira y es rotado completamente por la máquina.
Por último, cada Audi R8 tiene que superar un proceso estricto de control de calidad, en un centro de pruebas de seis ciclos. El piloto de pruebas, Sadik Morina, se encarga de corroborar que la puesta a punto de cada unidad es la correcta, afrontando zonas especialmente bacheadas para detectar desajustes o ruidos extraños. A mayor velocidad, posteriormente en los test de carretera, todo tiene que funcionar a la perfección. Sólo tras esta fase que incluye aproximadamente una hora de conducción por carreteras públicas y autopistas, el Audi R8 está preparado para ser entregado a sus clientes.
Pues el nuevo superdeportivo de Audi se fabrica en las instalaciones de quattro GmbH en el nuevo complejo “Audi Böllinger Höfe”, situado en Heilbronn, muy cerca de Neckarsulm. Allí, un total de 492 operarios realizan un meticuloso trabajo de precisión y ensamblaje casi artesanal para elaborar el chasis ASF de aluminio, que por primera vez en el Audi R8 se combina con polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), reduciendo el peso en 32 kilos en comparación con el modelo precedente.
El proceso se inicia con la fabricación del chasis: los especialistas sueldan de forma manual los distintos elementos que conforman la estructura Audi Space Frame ASF, el módulo frontal, la sección central del suelo y el módulo trasero, realizados con piezas de aluminio fundido y perfiles extruidos. Posteriormente los tres módulos se unen a la parte inferior.
En esta fase los robots sólo se encargan de los procesos de unión en frío entre el aluminio y el CFRP, en los que no interviene la soldadura. Cantidad de remaches y tornillos unen las distintas piezas del chasis ASF. Un revestimiento catódico por inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante especial aseguran que las aleaciones metálicas no se corroen con el contacto con el CFRP.
Este chasis multimaterial es el responsable de la ligereza de este deportivo de altas prestaciones. Comparado con el modelo anterior, el ASF del nuevo Audi R8 ha ganado un 40% en rigidez torsional estática, ahorrando hasta 32 kilos de peso respecto a si se hubiera construido únicamente en aluminio.
Carros de transporte autopropulsados
Una vez terminada la carrocería se transfiere al área de montaje mediante un sistema de transporte automatizado que utiliza carros de ensamblaje autopropulsados con un ajuste de altura continuo de hasta 1,2 metros. En el área de montaje, cuya cadena tiene forma de U y consta de 15 puestos, los trabajadores llevan a cabo una gran cantidad de trabajos manuales, en ciclos que duran unos 40 minutos cada uno. Para hacernos una idea, el ciclo equivalente en la producción de un coche en serie tiene una duración de unos 5 minutos.
No hay transportes suspendidos, ni puesto de trabajo de montaje clásicos. Los elementos de propulsión y la suspensión del R8 están ya premontados y se instalan independientemente, en un proceso flexible que permite fabricar en paralelo el modelo de competición R8 LMS. Se instalan aquí los instrumentos, el cableado, el revestimiento interior, el motor y la caja de cambios. En esta fase se instalan también los conductos de frenos y refrigerante, de forma que los operarios lo instalan de forma sencilla sin tener que levantar siquiera los brazos en el auto, puesto que éste gira y es rotado completamente por la máquina.
Por último, cada Audi R8 tiene que superar un proceso estricto de control de calidad, en un centro de pruebas de seis ciclos. El piloto de pruebas, Sadik Morina, se encarga de corroborar que la puesta a punto de cada unidad es la correcta, afrontando zonas especialmente bacheadas para detectar desajustes o ruidos extraños. A mayor velocidad, posteriormente en los test de carretera, todo tiene que funcionar a la perfección. Sólo tras esta fase que incluye aproximadamente una hora de conducción por carreteras públicas y autopistas, el Audi R8 está preparado para ser entregado a sus clientes.
Pues el nuevo superdeportivo de Audi se fabrica en las instalaciones de quattro GmbH en el nuevo complejo “Audi Böllinger Höfe”, situado en Heilbronn, muy cerca de Neckarsulm. Allí, un total de 492 operarios realizan un meticuloso trabajo de precisión y ensamblaje casi artesanal para elaborar el chasis ASF de aluminio, que por primera vez en el Audi R8 se combina con polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), reduciendo el peso en 32 kilos en comparación con el modelo precedente.
El proceso se inicia con la fabricación del chasis: los especialistas sueldan de forma manual los distintos elementos que conforman la estructura Audi Space Frame ASF, el módulo frontal, la sección central del suelo y el módulo trasero, realizados con piezas de aluminio fundido y perfiles extruidos. Posteriormente los tres módulos se unen a la parte inferior.
En esta fase los robots sólo se encargan de los procesos de unión en frío entre el aluminio y el CFRP, en los que no interviene la soldadura. Cantidad de remaches y tornillos unen las distintas piezas del chasis ASF. Un revestimiento catódico por inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante especial aseguran que las aleaciones metálicas no se corroen con el contacto con el CFRP.
Este chasis multimaterial es el responsable de la ligereza de este deportivo de altas prestaciones. Comparado con el modelo anterior, el ASF del nuevo Audi R8 ha ganado un 40% en rigidez torsional estática, ahorrando hasta 32 kilos de peso respecto a si se hubiera construido únicamente en aluminio.
Carros de transporte autopropulsados
Una vez terminada la carrocería se transfiere al área de montaje mediante un sistema de transporte automatizado que utiliza carros de ensamblaje autopropulsados con un ajuste de altura continuo de hasta 1,2 metros. En el área de montaje, cuya cadena tiene forma de U y consta de 15 puestos, los trabajadores llevan a cabo una gran cantidad de trabajos manuales, en ciclos que duran unos 40 minutos cada uno. Para hacernos una idea, el ciclo equivalente en la producción de un coche en serie tiene una duración de unos 5 minutos.
No hay transportes suspendidos, ni puesto de trabajo de montaje clásicos. Los elementos de propulsión y la suspensión del R8 están ya premontados y se instalan independientemente, en un proceso flexible que permite fabricar en paralelo el modelo de competición R8 LMS. Se instalan aquí los instrumentos, el cableado, el revestimiento interior, el motor y la caja de cambios. En esta fase se instalan también los conductos de frenos y refrigerante, de forma que los operarios lo instalan de forma sencilla sin tener que levantar siquiera los brazos en el auto, puesto que éste gira y es rotado completamente por la máquina.
Por último, cada Audi R8 tiene que superar un proceso estricto de control de calidad, en un centro de pruebas de seis ciclos. El piloto de pruebas, Sadik Morina, se encarga de corroborar que la puesta a punto de cada unidad es la correcta, afrontando zonas especialmente bacheadas para detectar desajustes o ruidos extraños. A mayor velocidad, posteriormente en los test de carretera, todo tiene que funcionar a la perfección. Sólo tras esta fase que incluye aproximadamente una hora de conducción por carreteras públicas y autopistas, el Audi R8 está preparado para ser entregado a sus clientes.